Impianti e Fusioni

FUSIONI di leghe in rame allo stagno

Specialisti in getti in bronzo per valvole industriali e criogeniche

Valfond è specializzata nella fusione dei getti in leghe di rame allo stagno (leghe non ferrose).
Vengono utilizzati esclusivamente lingotti e pani provenienti da primari fornitori nazionali ed Europei, corredati di Certificati di Analisi 3.1.

I controlli dei materiali in accettazione sono molto scrupolosi. Nello specifico, per i lingotti vengono verificati composizione e parametri degli elementi, in conformità alla normativa della normativa EN1982. Le varie leghe in entrata vengono catalogate, immagazzinate e gestite tramite un sistema di riconoscimento con cartellino identificativo.

Le principali leghe utilizzate in Valfond sono:
CB491K – CB499K – CB493K – CB480K – CB492K – CB482K

Forniamo anche getti certificati per valvole CRIOGENICHE a basse temperature (-197°C) e alte pressioni (PN 50).

IMPIANTI della fonderia

Un completo controllo del processo
dall’analisi preventiva delle colate con Software di simulazione dedicato, al processo di fusione certificato.

Capacità produttiva

Tre forni in linea da 10 q. ciascuno realizzano una capacità produttiva giornaliera di 15t. La produzione è diversificata a seconda delle esigenze e dei pesi (100 gr – 50 Kg).

Shell Moulding e Terra a verde

Realizziamo fusioni con impianto shell-moulding attrezzato con staffe di 450 x 300 mm e offriamo fusioni in terra a verde.

Il processo produttivo

Progettazione

Definiamo la migliore soluzione tecnica in accordo con il committente.

L’innovazione prende forma quotidianamente nelle attività di ricerca e co-design, che costituiscono un punto centrale nell’attività di Valfond.
I nostri uffici tecnici intervengono fin dalla fase di progettazione del pezzo, affiancando il cliente nella scelta delle soluzioni più efficaci ed efficienti.

Processo di fusione

Le materie prime vengono caricate all’interno del forno fusorio, dove vengono riscaldate per portarle alla temperatura di fusione. Un attento e scrupoloso monitoraggio delle temperature tramite un sistema di rilevazione continuo della temperatura del metallo liquido, garantisce l’ottenimento di un getto di alta precisione e qualità.

Processo di formatura

Realizzazione modelli, preparazione gusci e anime.

Il guscio è una conchiglia che riproduce in negativo la geometria del getto che deve essere realizzato e all’interno della quale viene versato il metallo fuso.
I modelli del cliente vengono gestiti con cura, sottoposti a manutenzione ordinaria dopo ogni utilizzo e custoditi in area dedicata.

Processo di colata

Riempimento dei gusci, raffreddamento e solidificazione ed estrazione del getto dal guscio.

Il bronzo fuso viene trasferito nelle conchiglie posizionate su una giostra di colata. La fase di trasferimento è effettuata mediante siviere movimentate a mezzo di paranchi elettrici. Trascorso il tempo necessario per la solidificazione e il raffreddamento del getto ottenuto, il getto viene estratto dal guscio attraverso la distaffatura, separandolo dalla sabbia.

Processo di finitura

Lavorazioni successive del getto grezzo.

Una volta estratto dal guscio, il getto viene avviato alle lavorazioni di finitura (eliminazione del dispositivo di colata, pulizia superficiale, eliminazione di eventuali bave). Nelle fasi di sbavatura o di tranciatura il getto viene separato dalle parti metalliche costituenti il sistema di colata (canali e attacchi di colata) e di alimentazione. A seguire vengono effettuate le operazioni di granigliatura per eliminare i residui di sabbia rimasti attaccati al getto, e di sbavatura e molatura per l’eliminazione di eventuali bave metalliche di getto.

I controlli di qualità concludono il ciclo produttivo di un getto, prima dell’invio al cliente.